เหมาะสำหรับ พนักงานทั่วไปและหัวหน้างาน
การดำเนินธุรกิจในปัจจุบันต้องเผชิญกับการแข่งขันที่รุนแรง ต้นทุนการผลิตปรับตัวสูงขึ้นภาวะเศรษฐกิจตกต่ำ ตลาดมีการเปลี่ยนแปลงอย่างรวดเร็ว โดยเฉพาะในเรื่องความต้องการของลูกค้า และวงจรชีวิตของผลิตภัณฑ์สั้นลงส่งผลให้ธุรกิจต้องปรับตัวเพื่อรองรับสภาพดังกล่าว สิ่งที่บริษัทจำเป็นต้องดำเนินการก็คือการปรับองค์กรโดยเพิ่มขีดความสามารถในการแข่งขันลดต้นทุนในการดำเนินงาน และสามารถรองรับการเปลี่ยนแปลงต่าง ๆ ได้แก่ ความไม่แน่นอนของความต้องการสินค้าและบริการของลูกค้า ความไม่แน่นอนของกระบวนการผลิต และความไม่แน่นอนของเวลาในการจัดส่งชิ้นส่วนของผู้จัดส่ง ด้วยเหตุนี้การนำเอาระบบการผลิตแบบลีนซึ่งสามารถลดต้นทุนการผลิตรองรับการเปลี่ยนแปลงต่าง ๆ และลดความสูญเสียที่เกิดขึ้นตลอดกระบวนการทำงานตั้งแต่การออกแบบ การจัดส่งวัตถุดิบชิ้นส่วนโดยผู้จัดส่ง การบริหารพัสดุคงคลัง การผลิต จนกระทั่งการจัดจำหน่ายสินค้า และบริการให้แก่ลูกค้ามาประยุกต์ใช้ด้วยการวิเคราะห์คุณค่าของกระบวนการจึงเป็นสิ่งที่มีความส าคัญอย่างยิ่ง
วัตถุประสงค์ของหลักสูตร
-
เพื่อให้บุคลากรในระดับต่าง ๆ เข้าใจถึงแนวคิด และหลักการของการผลิตแบบลีน
-
เพื่อให้บุคลากรสามารถวิเคราะห์สรุปปัญหา กำหนดจุดปรับปรุง และวางแผนปรับปรุงเพื่อสร้างคุณค่าให้แก่ลูกค้าอย่างต่อเนื่อง
-
เพื่อให้บุคลากรสามารถกำหนดตัวชี้วัด และค่าเป้าหมายในการปรับปรุงได้อย่างเหมาะสม ตลอดจนสามารถดำเนินการปรับปรุงกระบวนการตามแนวทางของการผลิตแบบลีน
รายละเอียดเนื้อหาตามหลักสูตร
1. วิวัฒนาการ และแนวคิดพื้นฐานของการผลิตแบบลีน
• จาก Craft Production สู่ Mass Production และ Lean Manufacturing
• คิดอย่างลีน (Lean Thinking) รวมถึงหลัก 5 ประการของลีน
2. คุณค่า และความสูญเปล่า
• ความหมาย และแนวทางการระบุคุณค่า (Values)
• ความหมาย และแนวทางการระบุความสูญเปล่า (Wastes)
3. การสำรวจกระบวนการสร้างคุณค่าในปัจจุบันด้วย Current State VSM
• ความหมาย และวัตถุประสงค์ในการจัดทำแผนภาพกระแสคุณค่าแสดงสภาพปัจจุบัน (Current State Value Stream Mapping)
• สัญลักษณ์ต่าง ๆ และแนวทางการจัดทำแผนภาพกระแสคุณค่า
4. เครื่องมือ และเทคนิคต่างๆ ของลีน
• การพัฒนาบุคลากร เช่น การฝึกอบรมพนักงาน การพัฒนาความชำนาญในงาน
• การจัดการสถานที่ทำงาน เช่น การจัดผังสถานที่ทำงาน กิจกรรม 5ส
• การประกันคุณภาพด้วยหลักการ Built-in Quality เช่น Poka Yoke, Visual Control
• การจัดการเครื่องจักร และอุปกรณ์ต่าง ๆ เช่นหลักการ Quick Changeover, SM, OEE
• การแก้ไขปัญหา 5W1H, Why Why, QC story
5. การวางแผนพัฒนากระบวนการสร้างคุณค่าด้วย Future State VSM
• หลักการวางแผนปรับปรุงกระบวนการสร้างคุณค่า
• การสร้างระบบดึง (Pull System)
6. การขับเคลื่อนกระแสคุณค่า
• การออกแบบ และใช้งานระบบคัมบัง (Kanban)
7. การสร้างคุณค่า และกำจัดความสูญเปล่าอย่างต่อเนื่อง
• นวัตกรรม (Kaikaku) และการปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง (Kaizen)
รายละเอียดและเทคนิคที่อาจารย์ใช้ในการดำเนินการฝึกอบรม
-
การบรรยาย 40 %
-
เกม/ กิจกรรมกลุ่ม/ ฝึกปฏิบัติ Workshop และการนำเสนอผลงานกลุ่ม 60%
ผู้ประสานงานหลักสูตร
อ.นัน
084-4344-971
*ค่าอบรมสัมมนาสามารถนำไปหักลดหย่อนภาษีตอนสิ้นปีได้ 200% ตามประมวลรัษฎากร ฉบับที่ 437
